電熔鋯剛玉磚系A1203—ZrO2—SiO2系統(tǒng)，因此稱為AZS磚。AZS磚隨著Zr02含量的增高，耐玻璃侵蝕性能就越好，使用壽命就長。生產(chǎn)的AZS含ZrO2量為33％和36％，含鋯量36％的在試制中。國外已大量生產(chǎn)含鋯量為41％的AZS磚，并進一步研究含鋯量更高的AZS磚。
AZS磚的磚型和在池爐使用部位也有發(fā)展。當窯內(nèi)溫度超過1600℃時，質(zhì)硅磚也不適用了，1972年法國歐洲耐火材料公司研制出山型AZS磚，它可耐1700℃高溫，重量輕，近年來發(fā)展較快，是一種很有前途的耐火磚。
隨著保溫節(jié)能技術的應用，池底保溫后的溫度有較大的提高，因而AZS鋪面磚問世。國外已廣泛使用600*500*75～150毫米的無縮孔鋪面磚，亦有采用燒結剛玉磚鋪面磚的。
近期，蓄熱室格子磚改變了傳統(tǒng)的磚形，采用十字形AZS電熔鋯剛玉磚堆放格子體。根據(jù)熱循環(huán)計算40毫米厚度為佳值。十字形AZS磚的格子體比用堿性磚的格于體，其傳熱面積要大40%～50％，而格子體重量卻減輕27～28％，熔制溫度較高的池窯今后將廣泛采用這種格子磚。
AZS電熔鋯剛玉磚的生產(chǎn)工藝
1) 原料:氧化鋁粉、鋯英砂和脫硅鋯等原料及其他原料,經(jīng)驗收合格后入庫備用或送入原材料預處理。
2) 計算機進行配比:原料車間進行處理后按照不同的產(chǎn)品要求對原料進行配比待用。
3) 熔化工序:主要按照生產(chǎn)計劃的要求,將配合好的電熔鋯剛玉原料加入自動控制的電弧爐中,在佳條件下熔化。用單相或三相電弧爐熔融配合工業(yè)氧化鋁鋯英石精礦溶劑石英砂黏結劑配料混合熔融澆注退火檢查混合制板干燥裝模控制澆注噴砂清理切割加工尺寸控制成品預裝配料熔體溫度應適中,溫度低則不能制得高度均勻的熔體,易使鑄件形成多孔體,使熔鑄制品產(chǎn)生氣孔和裂紋,收縮也相應增大。熔化過程的關鍵是保持穩(wěn)定的熔化溫度制度,制得化學組成均勻、含碳量少并具有一定溫度和良好澆鑄性能的熔體。熔化過程采用可編程的電腦程序進行自動熔融過程控制,使熔融充分、均勻。
4) 澆注工序:將熔融料注入專門設計的產(chǎn)品模具中。制成結構致密和使用性能良好的熔鑄電熔磚。用適當過熱的熔體澆鑄時,熔鑄出來的鋯剛玉磚的縮孔集中,致密區(qū)的厚度增加,整個制品的密度也增大。但過熱程度太高時,雖然熔體密度有所增大,但又易使制品形成裂紋和大縮孔。
5) 保溫退火工序:將澆鑄好的磚進行緩慢冷卻,使制得的電熔鋯剛玉磚的結晶體生長并形成理想結構。通常采用填有硅藻土等保溫材料的保溫箱帶模退火,或用可調(diào)溫電阻爐或隧道窯按一定的溫度制度帶?；蛎撃Ｍ嘶?。退火的初始溫度和保溫狀況對退火效果有很明顯的影響。
6) 取出工序:退火后的熔鑄鋯剛玉磚利用設備從型腔內(nèi)取出,進行產(chǎn)品檢驗。
7) 加工工序:逐個檢驗磚的外觀缺陷、磚型尺寸、表面精度,根據(jù)用戶的要求進行高精度的研磨加工,保證磚坯的尺寸及表面精度。加工好后進行預組裝,保證好產(chǎn)品尺寸后包裝出廠。
根據(jù)用戶要求使用計算機輔助設計成木模型,而后通過硅砂填充硬化制作成成品形狀進行組裝,組裝好后就進入了澆注工序了。
AZS電熔磚大碹砌筑時的注意事項
AZS電熔磚在玻璃用中的使用得到了廣泛的推廣，AZS大碹磚的砌筑質(zhì)量是影響后期使用壽命的關鍵。在砌筑時應嚴格按照以下要求進行。
(1）碹胎的制作須牢固確，不可變形，可多設幾道支撐。碹胎的支設要牢固、可靠，碹腳處須找平，誤差不超過±1mm,以免在砌筑重量較大的AZS磚時發(fā)生翹動、變形，導致施工質(zhì)量的下降。砌筑后須在碹內(nèi)弧脫離開碹胎，并經(jīng)檢驗碹磚未出現(xiàn)下沉、變形和局部下陷后方可拆除。
(2）在砌筑時，環(huán)與環(huán)的間隙盡可能減小，保證大碹的氣密性。
(3）根據(jù)AZS磚的膨脹性質(zhì)，膨脹縫不需要留太大，每米留2-3mm即可，在窯爐不是太大的情況下，在 前臉墻處留出1Omm膨脹縫就足夠了。
(4）對較大磚縫，應用粘稠的搗打料進行灌縫處理，灌縫采用ZrO2>60%的搗打料配以工業(yè)磷酸稀釋，保證在烤窯及運行時大碹的密封。
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