高爐爐底炭磚、高鋁磚、陶瓷底墊等耐火材料的砌筑

　　1、滿鋪炭塊爐底砌筑

　　滿鋪炭塊爐底有臥砌(層高345 ~750mm)和立砌(層高800 ~ 1200mm)兩種形式。各層和各列間的炭塊均以薄縫連接，磚縫厚度要求按施工圖規(guī)定。

　　1.1 臥砌炭塊爐底的砌筑 - - -

　　砌筑前，應根據(jù)爐子十字中心線和鐵口中心線以及標高控制線，畫出每層炭塊的層高和磚列長縫方向的控制線。

　　大炭塊應采用支撐架砌筑。炭磚支撐架主要由固定支撐架和活動支撐桿組成。固定支撐架可用槽鋼制作，全部用螺栓連接，便于爐內裝卸;也可用方木支撐架加待砌炭塊?；顒又螚U可用厚壁無縫鋼管制作，前端與千斤頂連接，管身為數(shù)段短管對接，形成一個可以調節(jié)長短的伸縮支撐桿;也可用適當長度的方木加千斤頂作支撣。如圖2和圖3所示。支撐架用以固定炭塊砌體，防止自由移動。支撐桿則用頂砌炭塊，使其磚縫達到規(guī)定厚度。鋼結構活動支撐桿采取一次支設，伴隨砌筑過程逐段拆除;采用待砌炭塊作支撐時，則伴隨砌筑過程逐排將待砌炭塊拆除，并轉為砌筑炭塊用。

　　臥砌炭塊爐底是從中心開始的。撂底時，應根據(jù)預砌筑的編號，沿中心線準確砌筑中心炭塊列。中心列砌完后，再次復査其平面位置、磚縫厚度和表面平整度。然后再砌第2 列磚。當一側砌完3列以上炭塊時，即可兩側同時展開砌筑，但操作千斤頂則須同步對稱進行，否則將導致炭塊砌體產(chǎn)生偏離位移。每列砌完2~3塊即用支撐桿將其頂緊?？繝t殼(或冷卻壁)的每列炭塊兩端處的垂直縫，則宜采用反、正木楔楔緊。在砌筑中，還應不斷檢査已砌完的炭塊砌體的位置是否準確。砌筑炭塊的炭素泥漿，根據(jù)周圍的空氣溫度，需加熱時，應隔水加熱。炭素泥漿加熱溫度和砌筑時的溫度應按生產(chǎn)廠的使用說明書規(guī)定執(zhí)行。

　　一層炭塊砌完后，用炭素料將周圍的脹縫分層填搗密實。研磨找平層是后一道工序，也是為下層炭塊砌筑創(chuàng)造條件的工序。其施工要點是先用3m長鋼平尺沿砌磚排列的方位進行檢査，對高出部位打上記號，隨后操作研磨機沿著鋼平尺檢査的方向做“S”形路線向前移動，邊研磨邊檢查，直到全部表面平整度達到要求為止。

　　1.2立砌炭塊爐底的砌筑 - - -

　　炭塊砌筑前，復査冷卻壁上所投的十字中心線。選取立砌炭塊長縫方向的基準線。距基準線600mm處，在底基上劃出一根平行線，作為炭塊列支撐架設置的控制線。支撐架安裝時，應嚴格按控制線調整上下靠梁的位置。只有上下靠梁的表面與控制線重合，才可據(jù)此進行中心炭塊列的撂底(立砌炭塊與臥砌炭塊砌筑的支撐方式基本一樣)。

　　根據(jù)炭塊預砌筑圖編號，將第2列炭塊準確地沿支撐架的上下靠梁干排完。當該列炭塊側面的平整度和垂直度確認符合要求后，即可以此為導面砌筑第1列(中心列)。炭塊砌筑從中心開始。砌筑時，用電動葫蘆及真空吸盤將中心炭塊吊至規(guī)定的位置。經(jīng)檢査水平縫合格后，吊開炭塊。接著鋪上炭素漿(要時以煤氣火烘烤底面)，并用刮油板刮勻，使?jié){層保持3mm厚，然后將炭塊砌上。從中心往兩端逐塊砌筑，每塊均需進行揉動，以保證縫內炭素漿飽滿。

　　當?shù)?列炭塊砌完10?20塊時，用千斤頂同時從兩端頂緊，直至所有垂直縫符合要求為止。以后每砌5?6塊頂一次。頂緊時，千斤頂與炭塊間應墊木墊板，并注意炭塊上表面的平整度及其中心線的正直，防止一端頂力過大，產(chǎn)生錯臺和偏移。

　　第1列立砌炭塊砌完后，砌筑該列兩端的臥砌炭塊，然后及時用木楔楔緊兩端的膨脹間隙，往下依次逐列進行炭塊的干排和砌筑。按同樣的程序，砌完10列炭塊并復檢無誤后，開始拆除支撐架。這樣兩側炭塊列即可同時進行砌筑。炭塊的定位用大木錘(或鐵錘墊以方木)敲打調整，使其上表面標記線(如十字線、騎縫線等)的位置符合預砌筑的規(guī)定。砌筑時，砌體接縫中擠出的炭素漿要清除干凈。

　　刮油板的鋸齒要保持鋒銳。刮油時，先以漿勺將炭素漿鋪抹在炭塊的表面上，接著用刮油板從下往上刮滿。砌完后的炭塊用膠皮覆蓋，以防雜物掉落而造成污染。

　　整層炭塊砌完后，即可逐段分層進行周邊的炭搗。從脹縫內取出木楔，清除沉積于縫內的炭素漿等雜物，每次鋪料一段為1~2m，用有刻度的厚度控制板刮平，料層厚度為100mm，用風鎬以一錘壓半錘的方式往返振搗3 ~4遍。炭料的壓縮比不應小于40%。砌筑中熱電偶的開槽與其套管的安裝應配合進行。開槽前，根據(jù)爐殼(或冷卻壁)預留孔洞的位置和設計要求的方位、尺寸，在炭塊砌體表面劃出定位線(此項工作一般用熱電偶安裝單位負責)。當采用石材切割機(云石機)進行炭塊表面開槽時，應使用特制的木墊板控制開槽機的走向和開槽的深度，熱電偶套管嵌入槽內后要及時用炭素料填實，找平。

　　2 黏土(高鋁)磚爐底砌筑

　　黏土(高鋁)磚爐底一般由若干層豎砌磚層(層高345mm或400mm)構成，每層砌成十字形，也有砌成一字形的。上下相鄰磚層中心線相互錯開30°。其中上—層爐底磚中心線與出鐵口中心線成30° ~60°角。

　　(1) 爐底中心十字形通常有兩種砌法:

　　1) 砌筑時，根據(jù)冷卻壁上所劃的十字中心線拉線，沿線準確地放置4根表面平整和互成直角的導向方木，作為砌筑中心十字形的依據(jù)，為了防止上下磚層的中心點通縫，拉上層磚的中心線時，應使其中心點與下層磚的中心點錯開磚厚的一半。

　　2) 根據(jù)爐底十字中心線行中心磚的定位，即在中心磚的磚面上，按等分位置劃出相互垂直的十字線，使之與爐底十字線重合，然后錯開磚列厚度的一半，重拉十字線，沿線設置4根導向方木，以此為導面進行砌筑。

　　由于方木兼具導向與支撐的作用，故其支撐磚的一面和底面均要刨光，并互成直角。方木沿線設置，須用水平尺或直尺檢查其垂直度，誤差不得大于0.1mm。每層磚撂底時，兩根相互垂直的十字線應用精密的角度尺檢査是否成直角。導向方木與所拉十字線須嚴格一致，不得偏歪。否則，中心十字形的磚列砌斜會造成整個磚層的大量加工，影響砌筑質量。

　　爐底中心十字線是整層爐底砌體的關鍵。撂底后，應檢査其磚縫與垂直度是否符合要求，如質量合乎規(guī)定，接著緊靠列磚依次砌筑兩對角的磚。砌完3 ~4列磚，砌體的穩(wěn)定性增加后，才拆除導向方木。然后四角均可同時進行砌磚。

　　黏土(高鋁)磚爐底應采用磷酸鹽泥漿砌筑。砌筑時，應嚴格按施工規(guī)范規(guī)定掌握砌體的磚縫厚度;砌體磚縫中的泥漿須飽滿;泥漿的稠度應嚴格控制。

　?、? 砌磚時的程序為：先將磚干排、驗縫，并將磚依次移放于一邊;接著清掃工作面，鋪上一層泥漿，并進行刷漿、沾漿和揉漿動作如圖7所示。由于磷酸鹽泥漿流淌較快，為避免“下部壅塞”，操作時，常以兩手在下，一手托住磚的下端，另一只手頂住磚的大面與側面交棱處的下部，上下揉動4 ~5次后將磚就位。

　?、?砌筑爐底磚的操作要點為：穩(wěn)沾、低靠、短拉、重揉。

　　穩(wěn)沾：將磚的大面和小面都沾滿泥漿，不能一沾就拿出來。

　　低靠：沾好漿的磚往已砌好的磚上靠的時候，應盡量放低。這樣可使磚面上所沾的泥漿大部分進入磚縫，以達到灰縫飽滿的目的。

　　短拉、重揉：就是揉動時上下拉動的距離要短(一般30 ~40mm)，揉漿的動作要重而抵緊。磚就位以后，用木錘敲擊不宜過猛，否則會引起泥漿下沉和松動。

　　a—沾漿;b-沾漿完畢;c-將磚拿出;d-準備調頭;e-調頭完畢;f-揉漿砌筑

　　爐底每塊磚的垂直誤差不得超過2mm。過大的偏差將使砌體產(chǎn)生“下部壅塞”。施工中每砌完一列磚，就應用水平尺測量砌體中磚的垂直誤差。此外，還應檢査爐底磚層上表面的平糧度，用靠尺與塞尺檢査其間隙。然后再測景各點的相對標高差。對局部高出的地方用角向磨光機進行研磨找平，以利下層爐底磚的砌筑。爐底砌體與冷卻壁(或炭塊的保護墻)之間留有100 ~150mm膨脹縫，內填炭素料，其壓縮比不應小于40%。為避免大量加工磚，在邊緣處凡小于1/2磚寬的地方，均用炭素料填充。

　　3、陶瓷底墊砌筑

　　陶瓷底墊一般采用合成莫來石、剛玉磚等耐火材料，均在耐火材料生產(chǎn)廠進行預組裝，并按順序編號，記入組裝圖中。陶瓷底墊有2層豎砌磚層(層高有345mm、400mm、462.5mm和500mm等多種)，每層既有與黏土(高鋁)磚爐底一樣，砌成十字形的，也有砌成環(huán)形同心圓的。

　　1-環(huán)形同心圓底墊;2-十字形底墊;3-爐底炭塊;4-環(huán)形炭塊;5-陶瓷杯壁

　　環(huán)形同心圓通常的砌法是：根據(jù)爐成中心線的十字中心點，按設計每2-3個磚環(huán)尺寸畫出圓環(huán)控制線。當圖面為底墊緊靠杯壁(或其他爐缸砌體)時，應緊靠杯壁(或其他爐缸砌體)一環(huán)一環(huán)地從外向中心砌筑，合門口留成外大內小的喇叭口，如圖9所示，待中心磚砌完后由中心向杯壁(或其他爐缸砌體)方向逐環(huán)合門，如圖10所示;當陶瓷底墊不緊靠杯壁(或其他爐缸砌體)砌筑時(杯壁與底墊之間留設膨脹縫)，劃出圓環(huán)控制線后，環(huán)形同心圓陶瓷底墊應先砌中心磚，再由中心向杯壁(或其他爐缸砌體)方向逐環(huán)砌筑。

　　陶瓷底墊耐火磚單體質量一般在30 ~45kg之間，砌筑操作要點與黏土(高鋁)磚爐底基本相同，不同點是用打灰條砌筑代替沾漿砌筑，因此泥漿的砌筑性能要求更高，打灰條動作要快，泥漿厚度要均勻。